Vidrio endurecido químicamente: propiedades, proceso y aplicaciones

Vidrio endurecido químicamente: cómo crea el intercambio iónico el vidrio fino más resistente disponible

El vidrio endurecido químicamente es un producto de vidrio sometido a un tratamiento posterior en el que un intercambio iónico controlado sustituye los iones de sodio más pequeños por iones de potasio de mayor tamaño para inducir una tensión mecánica de compresión superficial, lo que hace que la hoja de vidrio fino sea mucho más resistente a los impactos que otra templada convencionalmente o recocida. Este artículo explica la química del endurecimiento químico, compara el endurecimiento químico y el templado térmico mediante datos de especificación, reúne cifras de prestaciones de distintos sustratos y muestra dónde puede encontrarse cada método en aplicaciones de electrónica de consumo, industriales, médicas, de automoción y de defensa. Para los productos que requieren vidrio de cubierta, ya sea para una licitación basada en especificaciones o para elegir entre proveedores, el marco de decisión de la sección 6 permite adecuar el sustrato, el espesor y el método a las necesidades de la aplicación.

¿Qué es el vidrio endurecido químicamente?

El vidrio endurecido químicamente es un tipo de vidrio cuya durabilidad procede de un proceso químico posterior a la producción, también denominado templado químico, endurecimiento químico y refuerzo químico —denominados conjuntamente «endurecimiento químico»—, que utiliza un proceso de intercambio iónico. Los pequeños iones de sodio (Na), situados entre la estructura de silicio y oxígeno de una hoja de vidrio prístina, se sustituyen por grandes iones de potasio (K) procedentes de un baño de sal fundida de criolita. Al ocupar estos iones un espacio mucho mayor, expanden la estructura del vidrio y generan una tensión mecánica de compresión. La resistencia teórica a la tracción del vidrio prístino puede considerarse de aproximadamente 35 GPa, muy superior a la de la inmensa mayoría de los aceros estructurales. Sin embargo, en la práctica, los defectos superficiales microscópicos introducidos durante la fabricación, la manipulación y la exposición atmosférica reducen la resistencia real a la fractura del vidrio recocido a unos 7-100 MPa. El endurecimiento químico corrige directamente esta deficiencia. La compresión superficial creada por el proceso de intercambio iónico «mantiene cerrados» eficazmente los defectos de la superficie del vidrio, por lo que se necesita una carga considerablemente mayor para que una grieta atraviese la zona comprimida y alcance la región interior sometida a tracción. Este factor resulta decisivo por debajo de un espesor aproximado de 3 mm. En ese punto, el proceso de templado térmico tiene dificultades para inducir durante el enfriamiento brusco un gradiente de temperatura suficiente en el vidrio que genere la compresión superficial necesaria. El endurecimiento químico no presenta esta limitación: funciona de forma fiable con sustratos de vidrio de aluminosilicato de tan solo 0,33 mm y con vidrio sodocálcico de hasta 1,0 mm. Por este motivo, salvo en determinadas aplicaciones muy especializadas, todas las pantallas de teléfonos inteligentes, esferas de relojes inteligentes y pantallas industriales de perfil fino recurren al endurecimiento químico en lugar del térmico. En la década de 1960 se realizaron numerosas investigaciones sobre el intercambio de iones alcalinos, por lo que la técnica está ampliamente probada; incluso se sabe que algunas botellas de vidrio sodocálcico con varios siglos de antigüedad experimentaron intercambio de iones alcalinos durante su vida útil. Estos primeros intentos permitieron sintetizar en un único marco los resultados de investigación de numerosos artículos de investigación.

¿Cómo se denomina el proceso de endurecimiento del vidrio?

El proceso se denomina formalmente intercambio iónico o templado químico. La solución de intercambio iónico más anunciada consiste en sumergir el vidrio en un baño de sal de nitrato potásico (KNO) a 380-420 C. En este procedimiento, el baño de sal se mantiene a temperatura y el vidrio se sumerge durante un tiempo de permanencia predeterminado, en el que los iones de potasio de la sal se difunden a través de la superficie del vidrio y desplazan a los iones de sodio más pequeños. Como el ion de potasio de mayor tamaño posee un radio iónico de 1,38 V (frente a 1,02 V del sodio, este intercambio de contraiones crea un estado de tensión mecánica de compresión en la capa intercambiada del vidrio. En la terminología habitual del sector, esta técnica se denomina “endurecimiento químico”, “templado químico” o “endurecimiento por intercambio iónico”, y la especificación ASTM C1422 Especificación normalizada para vidrio endurecido químicamente se refiere oficialmente a ella como “endurecido químicamente”.

Cómo funciona el proceso de intercambio iónico

La operación estándar de endurecimiento químico emplea una metodología de producción muy precisa de cuatro etapas que produce determinados efectos en las características de impacto, flexión y ciclos térmicos del producto acabado. Etapa 1: mecanizado previo al tratamiento. Todos los trabajos de corte CNC, taladrado, rectificado de cantos y conformado superficial de los paneles deben realizarse antes de introducirlos en la solución de endurecimiento químico. Una vez introducido el vidrio en el baño de sal para producir el efecto de endurecimiento, cualquier daño superficial causado por operaciones de mecanizado posteriores no podrá reproducirse de forma viable y generaría puntos de tensión mecánica no controlados en el panel. Para los sustratos de aluminosilicato destinados a utilizarse como vidrio de cubierta, un plan habitual de operaciones previas al tratamiento incluye el rectificado o limado de los cantos hasta las dimensiones finales, el taladrado CNC de los orificios para sensores y botones, el biselado de los cantos para una manipulación segura y el pulido hasta alcanzar una calidad óptica. Etapa 2: inmersión en nitrato potásico fundido. En los útiles, el panel de vidrio se recubre con una capa superficial de KNO moldeable y precalentado, y se introduce en el baño. La sal fundida se mantiene a 380-420 C. La temperatura del lote, la pureza de la sal y el tiempo de inmersión son los tres parámetros principales utilizados para ajustar el resultado de la operación a los requisitos específicos de DOL y prestaciones frente a impactos del cliente. Los ciclos estándar de capa para aluminosilicato de 0,7 mm duran aproximadamente 8 horas. Los sustratos de espesor superior a 0,7 mm o los requisitos más exigentes de DOL y resistencia a los impactos pueden requerir un tiempo de permanencia dos veces mayor, de hasta 16 horas según algunas normas aeroespaciales. Etapa 3: creación de la capa de compresión. Durante la inmersión, los iones de potasio (aproximadamente el doble de grandes que los de sodio) penetran en la matriz del vidrio por los puntos de intercambio iónico y, en la práctica, «intercambian» la parte funcional de gran tamaño por el ion de sodio más pequeño que ocupaba antes ese lugar. Esta gran diferencia de tamaño entre los dos contraiones induce una consolidación de la red o un estado de tensión mecánica de compresión en el plano. En el vidrio de aluminosilicato de alta calidad, los resultados son bastante previsibles y comparables. Puede obtenerse una DOL de 25-55um con un valor de CS comprendido entre 700-900 MPa. Etapa 4: enfriamiento final y aseguramiento de la calidad conforme a la especificación. Tras retirar los paneles de la sal, se enjuagan, se secan mediante soplado con disolventes y se dejan enfriar en un entorno controlado espacialmente. La CS y la DOL se verifican mediante un ensayo con un instrumento de medición de la tensión mecánica superficial (FSM – Fundamental Stress Meter). El ingeniero de procesos reprocesa o rechaza cualquier panel que no cumpla sus criterios de diseño. Intercambio iónico avanzado en dos etapas. Para algunas aplicaciones exigentes se emplea un proceso de dos baños. El primer baño, normalmente de nitrato sódico (NaNO) calentado a aproximadamente 450°C, produce una capa de intercambio iónico muy profunda. A continuación, un segundo baño de KNO calentado a 380-400°C crea encima una capa superficial con una CS elevada. Este proceso de dos etapas produce una zona general de compresión más profunda que un proceso de un solo baño, con mayor resistencia frente a defectos profundos y mejores prestaciones ante caídas en productos electrónicos de consumo. Relajación de la tensión mecánica. La tensión mecánica de compresión no es permanente en todas las condiciones. Si el vidrio endurecido químicamente se expone a temperaturas elevadas durante periodos prolongados, la tensión mecánica de compresión se relaja gradualmente a medida que los iones recuperan lentamente el equilibrio. Por eso es importante controlar la temperatura del baño: si es demasiado alta, la energía térmica reduce parcialmente la tensión mecánica de compresión al mismo tiempo que acelera la difusión iónica. La optimización de la producción equilibra la magnitud de la CS y la profundidad de la DOL, utilizando la temperatura y la duración del baño como principales variables de ajuste. Para obtener más información sobre las capacidades y limitaciones de producción, consulte nuestra página de capacidades de endurecimiento químico, donde se incluyen especificaciones de los equipos y cifras de capacidad.

Vidrio endurecido químicamente frente a vidrio templado térmicamente

Tanto el proceso químico como el térmico endurecen el vidrio, pero funcionan mediante mecanismos radicalmente distintos y son adecuados para diferentes espesores de hoja. Mientras que el proceso de templado térmico calienta el vidrio por encima de su punto de transición (~620°C para el vidrio sodocálcico) y enfría bruscamente las superficies mediante chorros de aire, el enfriamiento rápido y la solidificación del exterior fijan la superficie en compresión. Cuando el interior se enfría y contrae posteriormente, somete a compresión las superficies enfriadas bruscamente. Como se ha explicado anteriormente, el endurecimiento químico sustituye los iones existentes por otros de mayor tamaño a una temperatura considerablemente inferior mediante un proceso de difusión. Esta diferencia de mecanismo genera perfiles de prestaciones distintos:

Propiedad	Endurecimiento químico	Templado térmico
Espesor mínimo	0,33 mm (aluminosilicato)	~3 mm (límite práctico)
Tensión mecánica de compresión superficial	700–900 MPa (aluminosilicato)	80–150 MPa
Duración del proceso por lote	4–16 horas	~10 minutos
Distorsión óptica	Ninguna (sin calentar por encima de la transición)	Posible (ondulación de rodillos, marcas del enfriamiento brusco)
Patrón de rotura	Fragmentos afilados (similares a los del vidrio recocido)	Pequeños fragmentos romos (“romos”)
Corte posterior al tratamiento	Posible (vidrio sodocálcico, con cuidado)	No es posible (se hace añicos)
Coste por pieza (en grandes volúmenes)	Más alto (ciclo más largo, coste de la sal)	Más bajo (producción rápida)
Norma ASTM aplicable	C1422/C1422M	C1048

Mito: “El proceso químico siempre es más caro” Para paneles de vidrio con un espesor superior a 4 mm y en la mayoría de los volúmenes, el templado térmico siempre cuesta menos. En vidrios con un espesor inferior a 3 mm, la comparación carece de sentido: el templado térmico no puede generar tensiones mecánicas de compresión suficientemente elevadas con un espesor tan reducido, por lo que es evidente que el endurecimiento químico constituye el único método. Al evaluar los costes, los ingenieros deben comparar los productos finos endurecidos químicamente con productos sin endurecer, en lugar de hacerlo con los productos templados térmicamente de menor coste. Nota sobre los vidrios de borosilicato: el bajo contenido de álcalis de la mayoría de las composiciones de borosilicato (Pyrex, Schott Borofloat), generalmente inferior al 5 %, produce poco intercambio de iones alcalinos y valores mínimos de CS.

¿Qué resistencia tiene el vidrio endurecido químicamente?

Los niveles de resistencia dependen de la composición del sustrato, las condiciones del intercambio iónico y el espesor del vidrio. Los sustratos de aluminosilicato pueden generar una tensión mecánica de compresión superficial máxima de ~ 700-900 MPa tras utilizar ciclos estándar de intercambio iónico, mientras que la composición química más convencional del vidrio sodocálcico solo puede alcanzar de forma óptima 80-150 MPa. En ensayos de resistencia a la flexión en tres puntos conforme a ASTM C1422, los paneles de aluminosilicato endurecidos químicamente (0,7 mm de espesor) soportaron cargas de flexión 6-8 veces superiores a las de los paneles de aluminosilicato recocidos (0,7 mm de espesor). En un ensayo similar, el vidrio sodocálcico puede generar valores de CS inferiores, aunque todavía considerablemente mejores y resistentes al desgaste, de 250-350 MPa, frente a 40-70 MPa en el vidrio sodocálcico recocido. A modo de comparación, los mayores valores de CS publicados para composiciones de aluminosilicato de litio han superado los 1.000 MPa, pero los sustratos de producción suelen ofrecer mucha mayor fiabilidad dentro del intervalo de 700-900 MPa, con un rendimiento de producción elevado e igualmente aceptable.

Lo que más he aprendido sobre el endurecimiento químico a lo largo de mi carrera es que la tensión residual es solo una parte de la cuestión. La población de defectos en la superficie y la relación entre la capa de compresión y estos defectos determinan las prestaciones específicas. Un valor de CS elevado no servirá de nada si la profundidad de la capa es insuficiente para detener el defecto de tamaño predominante. — Arun K. Varshneya, presidente de Saxon Glass Technologies y miembro vitalicio distinguido de ACerS

Conozca los principios del templado térmico o la influencia que ejerce la temperatura. Descubra también cómo se compara con la conversión química.

Propiedades y especificaciones de prestaciones

El vidrio endurecido químicamente no es un único producto, sino una clase de productos, y sus prestaciones pueden variar considerablemente en función del sustrato. Las dos familias de sustratos más comunes —aluminosilicato y vidrio sodocálcico— presentan perfiles de propiedades muy distintos tras el intercambio iónico. La tabla siguiente muestra los intervalos de especificaciones correspondientes a la producción de cada uno.

Propiedad	Aluminosilicato	Vidrio sodocálcico
Tensión mecánica de compresión (CS)	700–900 MPa	250–350 MPa
Profundidad de capa (DOL)	30–60 µm	10–25 µm
Resistencia a la flexión	600–800 MPa	200–300 MPa
Dureza Vickers	620–680 HV	540–590 HV
Espesor mínimo	0,33 mm	1,0 mm
Transmitancia (visible)	≥91.5%	≥89%
Neblina	≤0,3 % (según ASTM D1003)	≤0.5%
Dureza Mohs	6.5–7	5.5–6
Temperatura de funcionamiento	−40 a +300 °C	−40 a +250 °C

Laminación de parabrisas de automoción

En el sector de la automoción, el vidrio endurecido químicamente se ha incorporado a los parabrisas, no como sustituto del vidrio laminado de seguridad, sino como hoja interior de mayor resistencia dentro de un conjunto laminado. Normalmente, este conjunto consta de una hoja exterior de vidrio sodocálcico recocido + una lámina intermedia termoplástica de polivinilbutiral (PVB) + una hoja interior de aluminosilicato endurecido químicamente. El Ford GT de 2017 fue el primer vehículo de producción que incorporó un parabrisas híbrido de Corning Gorilla Glass. Esta capa interior endurecida químicamente permitió a Ford reducir el espesor total del parabrisas, ahorrando más de 12 lbs (5,4 kg) respecto al parabrisas laminado estándar y ofreciendo 5 veces la resistencia a los impactos de la construcción tradicional. Esta reducción de peso reduce el consumo de combustible y mejora al mismo tiempo el comportamiento dinámico del vehículoa2. La misma regla de laminación se aplica al vidrio Dragontrail y a otros sustratos de aluminosilicato endurecidos químicamente utilizados en acristalamientos de automoción distintos del parabrisas, como paneles de techo solar, lunetas traseras y ventanillas laterales, aplicaciones en las que el objetivo deseado de ahorro de peso es extremadamente ambicioso.

Aplicaciones en distintos sectores

Los 5 campos de aplicación básicos del vidrio endurecido químicamente presentan requisitos distintos de espesor, resistencia y entorno. La elección del sustrato, la especificación de CS/DOL y el apilamiento de capas dependen de cada aplicación.

1. Electrónica de consumo

Los teléfonos móviles, las tabletas, los relojes inteligentes y las pantallas de ordenadores y portátiles constituyen, con gran diferencia, la aplicación de mayor volumen del vidrio endurecido químicamente. El espesor habitual del vidrio de cubierta es de aproximadamente 0,33 mm para los dispositivos vestibles y de 0,7 mm para los teléfonos móviles. La marca más conocida en esta aplicación es Gorilla Glass de Corning, la denominación más habitual del vidrio de aluminosilicato endurecido químicamente. Esta denominación oculta a veces que se trata de vidrio de aluminosilicato endurecido químicamente: de hecho, al igual que en cualquier otro vidrio endurecido químicamente, Corning aplica a materiales desarrollados específicamente para las aplicaciones de consumo modernas el mismo proceso de endurecimiento por intercambio iónico descrito anteriormente. Cada generación (desde Gorilla Glass 1 hasta Gorilla Glass Victus 2) consiste en una serie de mejoras graduales de la misma composición de aluminosilicato con cierta proximidad a la tecnología de intercambio iónico.

2. HMI industriales y paneles táctiles

Las interfaces de automatización de fábricas, los paneles de operador de máquinas CNC, los terminales de punto de venta y las pantallas de quioscos requieren vidrio de cubierta de aluminosilicato endurecido químicamente de 1,1-3 mm. Estas aplicaciones se optimizan para soportar impactos y resistir los arañazos, y no para facilitar la manipulación con un agarre normal. Estos paneles no siempre se templan térmicamente porque suelen estar diseñados para funcionar con espesores inferiores a los 3 mm en los que el templado térmico resulta más eficaz, mientras que el endurecimiento químico aporta ventajas considerables en cuanto a CS y calidad óptica. Un OEM de productos sanitarios necesitaba vidrio de cubierta de aluminosilicato de 0,55 mm, con CS de 700 MPa y doble capa AF+AR, para la pantalla de un ecógrafo portátil, además de conformidad con RoHS/REACH para obtener la autorización de la FDA. La combinación del endurecimiento químico y el apilamiento de capas múltiples en esta aplicación aportó resistencia a los arañazos y permitió el funcionamiento en entornos clínicos sometidos a limpiezas repetidas con toallitas de alcohol, que degradarían rápidamente las superficies sin capa.

3. Productos sanitarios

Las pantallas médicas, como los monitores de pacientes, las pantallas quirúrgicas, los sistemas de diagnóstico y los sistemas de administración de fármacos, también utilizan vidrio endurecido químicamente. Las especificaciones médicas exigen procesos como el cumplimiento de RoHS, las restricciones de sustancias de REACH y ensayos de biocompatibilidad, en función de la aplicación prevista del producto y del nivel de contacto con el paciente. Una aplicación citada con mucha frecuencia en publicaciones médicas es el uso por parte de Saxon Glass Technologies de cartuchos de vidrio de borosilicato endurecido químicamente para autoinyectores o EpiPens. Antes de iniciar el proceso de autorización del dispositivo ante la FDA, los cartuchos de vidrio estaban recocidos; cuando un paciente golpeaba el dispositivo inyector contra el muslo, los cartuchos de vidrio a veces se rompían antes de inyectar toda la dosis de epinefrina. El cambio a cartuchos endurecidos químicamente eliminó prácticamente este problema, lo que probablemente salvó vidas.

4. Automoción y transporte

Además del uso ya mencionado del vidrio endurecido químicamente como capa intermedia de laminación en parabrisas, existen muchas otras aplicaciones en las que se utiliza como vidrio de cubierta en automóviles y que requieren mucha menos seguridad frente a daños que los parabrisas: pantallas de visualización frontal, sistemas de infoentretenimiento, cuadros de instrumentos y sistemas de entretenimiento para los asientos traseros. Normalmente, la especificación exige el funcionamiento de 40 C a +85 C (o +105 C bajo el salpicadero en algunos casos), durabilidad frente a UV y resistencia conforme a la serie de normas Bogue “ISO 16750” sobre vibraciones en automoción. Cuando un proveedor Tier 1 de automoción necesitó vidrio de cubierta para un cuadro de instrumentos de nueva generación que funcionara de 30 C a +85 C, el espesor estándar de 3 mm del vidrio templado añadía demasiado peso. El uso de un aluminosilicato endurecido químicamente de 1,1 mm, con grabado AG y capa AF, redujo el impacto de las vibraciones en el panel hasta la serie Bogue Bogue Bogue Bogue D wave-BV2, al tiempo que permitió ahorrar un 60 % de peso.

5. Defensa y sector aeroespacial

Las pantallas de cabina y las tabletas reforzadas, los sistemas ópticos de visualización montados en casco y las ventanas ópticas de los periscopios de vehículos emplean vidrio endurecido químicamente, con el ensayo ambiental MILSTD-810G, la exposición a UV a gran altitud y los ciclos térmicos como requisitos básicos. La reducción de peso es fundamental en el sector aeroespacial, donde incluso una onza afecta al consumo de combustible y a la carga útil. Los nuevos laminados vitrocerámicos fundidos para conjuntos de pantallas de cabina de ‘calidad óptica’ destinados a aeronaves militares deben ‘resistir impactos de aves a más de 400 nudos. Los conjuntos laminados de aluminosilicato endurecido químicamente ofrecen estas prestaciones con una transmitancia >91 % tras la primera exposición a UV, una combinación que el templado térmico por sí solo no puede proporcionar con el espesor requerido de 2 mm. Consulte toda nuestra selección de vidrio de cubierta para pantallas táctiles o póngase directamente en contacto con nosotros para sus necesidades de paneles para pantallas HMI industriales.

Cómo especificar vidrio endurecido químicamente para su proyecto

Elija las dimensiones que realmente se ajusten a su aplicación teniendo en cuenta 5 especificaciones clave. La siguiente lista de comprobación le guía por las decisiones con el nivel de detalle que necesitaría un equipo de producción.

Marco de decisión

Requisito	Sustrato	Método	Motivo
<1 mm + alta resistencia al impacto	Aluminosilicato	Químico	El templado térmico no permite procesar espesores <3 mm
1–3 mm + control de costes	Vidrio sodocálcico	Químico	Menor coste del sustrato, todavía por debajo del límite del templado térmico
>4 mm + gran formato	Vidrio flotado / sodocálcico	Térmico	Ciclo más rápido y menor coste en grandes series
La claridad óptica es fundamental	Aluminosilicato + AR	Químico	Cero distorsión óptica debida al proceso
Cumplimiento de MIL-STD	Aluminosilicato	Químico + laminado	Único método que cumple las especificaciones militares para espesores finos

Para obtener orientación específica para su proyecto, nuestras soluciones de vidrio de cubierta a medida incluyen asesoramiento técnico sobre la selección del sustrato, la compatibilidad de las capas y los parámetros de endurecimiento.

Preguntas frecuentes

¿Qué es el vidrio endurecido químicamente de Garmin?

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Garmin utiliza vidrio endurecido químicamente en muchos de sus relojes GPS, ciclocomputadores y navegadores portátiles. Por lo general, se trata de un sustrato fino de aluminosilicato sometido a un proceso estándar de intercambio iónico. Garmin no fabrica el vidrio, sino que adquiere vidrio de cubierta endurecido químicamente de proveedores especializados.

¿Puede romperse el vidrio endurecido químicamente?

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Sí. El vidrio endurecido químicamente es mucho más difícil de romper que el vidrio recocido —entre 6 y 8 veces más resistente al impacto y a la flexión—, pero no es irrompible. Un impacto puntual suficiente, un daño en el canto o una fuerza de flexión que supere la capacidad de la capa de compresión provocarán la rotura. Cuando se rompe, produce fragmentos afilados similares a los del vidrio recocido, no los pequeños fragmentos cúbicos característicos del vidrio templado térmicamente. Por este motivo, las aplicaciones críticas para la seguridad combinan el endurecimiento químico con la laminación.

Vidrio endurecido químicamente frente a Gorilla Glass: ¿cuál es la diferencia?

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Gorilla Glass es una denominación comercial creada por Corning para un vidrio de aluminosilicato endurecido químicamente específico. El término “vidrio endurecido químicamente” es la denominación genérica de cualquier tipo de vidrio endurecido químicamente (corning especifica el uso del término “vidrio endurecido químicamente” para distinguirlo del vidrio endurecido térmicamente y de otros procesos de endurecimiento). Gorilla Glass es uno de los diversos vidrios endurecidos químicamente de esta categoría; otros son AGC Dragontrail, Schott Xensation y otros sustratos endurecidos químicamente sin marca.

¿Puede cortarse el vidrio endurecido químicamente después del tratamiento?

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Depende del sustrato. El vidrio sodocálcico endurecido químicamente puede marcarse y cortarse después del tratamiento con cierto cuidado; sus valores de CS más bajos y su menor DOL permiten que la fractura siga la línea de marcado si se aplica con precisión. El aluminosilicato endurecido químicamente con una CS elevada (>600 MPa) es mucho más difícil de cortar después del tratamiento, ya que la energía de compresión residual favorece una propagación de grietas más descontrolada.

La mejor solución consiste en realizar todo el corte y el mecanizado antes del intercambio iónico.

¿Qué se añade a Gorilla Glass para aumentar su resistencia mecánica?

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No se añade nada al vidrio. Gorilla Glass se endurece mediante intercambio iónico. Los pequeños iones de sodio de la superficie se sustituyen por iones de potasio más grandes procedentes de un baño químico de sales fundidas.

Gracias a su composición (aluminosilicato), Gorilla Glass está optimizado para facilitar este intercambio iónico. Por tanto, el aumento de la resistencia mecánica se debe al proceso.

¿Debe sellarse el vidrio endurecido químicamente?

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El vidrio endurecido químicamente no necesita sellarse para garantizar su estabilidad estructural, ya que la capa de compresión forma parte del propio vidrio y no es una capa que se deteriore. Sin embargo, en muchas aplicaciones se añaden recubrimientos funcionales, como los antihuellas, antirreflectantes u oleófobos, para aportar propiedades superficiales y facilitar la limpieza pasiva. Estos recubrimientos se aplican antes del intercambio iónico y forman parte del panel final.

Como alternativa, puede especificarse el sellado de los cantos en paneles laminados o unidos mediante adhesivo para proteger la interfaz adhesiva frente a la entrada de humedad.