Comment le verre pliable a transformé les smartphones — comparatif entre Samsung UTG, Corning et SCHOTT

Chaque téléphone pliable vendu aujourd’hui pose le même dilemme technique : fabriquer un verre pour écran assez fin pour se plier sans casser, mais assez résistant pour supporter les chutes et les frottements quotidiens dans une poche. Trois entreprises — Samsung Display, Corning Incorporated et SCHOTT AG — ont adopté des approches fondamentalement différentes pour résoudre ce problème. Nous comparons ci-dessous leurs technologies de verre ultramince, à partir de caractéristiques publiées et de données issues d’appareils réels plutôt que d’arguments marketing.

Qu’est-ce que le verre pliable et comment le verre flexible fonctionne-t-il ?

Le verre pliable est un verre ultramince — généralement d’une épaisseur comprise entre 25 et 100 micromètres — qui se plie de manière répétée sans se fissurer. Dans cette plage d’épaisseurs, une feuille de verre ultramince flexible se comporte davantage comme un film polymère souple que comme les panneaux rigides des smartphones classiques. Une étude de 2026 publiée dans le Journal of the American Ceramic Society conclut qu’un verre ultramince flexible à module de Young réduit peut atteindre la souplesse mécanique nécessaire aux écrans pliables tout en conservant les propriétés optiques et de surface qui distinguent le verre du plastique. La technologie du verre flexible repose sur un principe : la contrainte de surface. Lorsqu’une feuille de verre se courbe, sa surface extérieure s’étire sous l’effet de la traction tandis que sa surface intérieure se comprime. Les fissures apparaissent du côté soumis à la traction. Plus le verre est fin, moins sa surface extérieure se déforme pour un rayon de courbure donné — c’est pourquoi une feuille de verre de 30 µm peut se replier à plat alors qu’une feuille de 500 µm se brise. Mais l’épaisseur ne suffit pas à expliquer la durabilité du verre pliable. Les fabricants renforcent le verre ultramince par renforcement chimique, un procédé d’échange ionique capable de transformer les propriétés de surface du matériau — le verre est immergé dans un bain de nitrate de potassium (KNO₃) fondu à environ 410 °C. Au cours de ce traitement, les petits ions sodium (Na⁺) présents à la surface du verre sont remplacés par des ions potassium (K⁺) plus volumineux, ce qui crée une couche soumise à des contraintes de compression. Des travaux publiés par la Korean Ceramic Society montrent que ce procédé génère des contraintes maximales de compression comprises entre 300 et 2 000 MPa — suffisantes pour résister à la propagation des fissures lors de cycles de pliage répétés.

Samsung UTG, Corning et SCHOTT — les caractéristiques en bref

  Trois approches distinctes dominent le marché du verre pliable. Samsung Display a été la première entreprise à commercialiser du verre UTG pour les appareils pliables grand public. SCHOTT détient le record Guinness World Record du verre le plus fin au monde. Quant à Corning Incorporated — l’entreprise à l’origine de Gorilla Glass —, elle développe un verre à épaisseur variable avec son propre procédé de renforcement par échange ionique. Voici une comparaison de leurs caractéristiques publiées.

Rayon de courbure, épaisseur et endurance au pliage

  Trois valeurs définissent les performances du verre ultramince dans les appareils pliables : le rayon de courbure, l’épaisseur et l’endurance au pliage. Ces paramètres sont interdépendants — modifier l’un impose des compromis sur les autres. La décision de Samsung de faire passer l’épaisseur du verre UTG de 30 µm à 50 µm entre le Galaxy Z Flip 5 et le Z Flip 6 illustre ce compromis. Un verre plus épais implique un rayon de courbure légèrement supérieur et un pli plus visible — mais aussi une meilleure résistance aux chutes et une moindre déformation de l’écran au fil du temps. Android Headlines a indiqué que le panneau UTG plus épais du Z Flip 6 rend l’écran plus dur et plus résistant aux rayures tout en atténuant le pli au centre de l’écran. SCHOTT revendique le plus petit rayon de courbure réalisable du secteur : moins de 1 mm après renforcement chimique. Cette valeur concerne sa gamme Xensation Flex, dont l’épaisseur de verre peut être ajustée de 25 à 210 µm selon les exigences du fabricant de l’appareil. L’endurance au pliage annoncée de 300 000+ cycles dépasse les 200 000+ cycles annoncés par Samsung — les deux entreprises pouvant toutefois employer des protocoles d’essai différents, une comparaison directe reste difficile. Pour la suite, TrendForce indique que Samsung développe une structure à double couche UTG pour le Galaxy Z Fold 8. En superposant deux feuilles de verre ultramince aux propriétés différentes, Samsung vise une réduction supplémentaire de 20 % de la visibilité du pli par rapport au Z Fold 7, tout en maintenant une endurance au pliage supérieure à 200 000 cycles.

Résistance aux rayures et dureté de surface

La résistance aux rayures est de loin le premier motif d’insatisfaction des propriétaires de téléphones pliables — et la cause est souvent mal comprise. Les rayures que les utilisateurs voient sur leur écran pliable proviennent généralement du film protecteur souple placé sur le verre de protection, et non du verre lui-même. Le verre ultramince renforcé chimiquement atteint une dureté de 6 à 7 sur l’échelle de Mohs, comparable à celle du verre des smartphones classiques. Toutefois, les fabricants de téléphones pliables appliquent sur le verre UTG une fine couche protectrice en polymère — généralement en polyuréthane thermoplastique (TPU) ou en polyimide incolore (CPI) — pour absorber les chocs et empêcher la rupture du verre. Ce film protecteur présente une dureté au crayon d’environ 2H, correspondant à seulement 2 à 3 sur l’échelle de Mohs. Comme The Verge l’a expliqué lors de son démontage du Z Flip, le verre situé en dessous résiste réellement aux rayures — mais le film qui le recouvre se raye aussi facilement que n’importe quelle surface en plastique. Le renforcement chimique de SCHOTT multiplie la résistance des bords par 4 à 10 selon la composition du verre et les paramètres de traitement. Samsung utilise un procédé propriétaire de renforcement qui injecte un matériau durcissant dans le verre UTG pour obtenir une dureté uniforme dans toute la feuille. Les deux approches poursuivent le même objectif : rendre le verre suffisamment résistant pour que la couche protectrice en polymère devienne le maillon faible — puis, à terme, superflue.

Comment le verre pliable est-il fabriqué ?

Produire un verre plus fin qu’un cheveu humain exige un procédé de fabrication si précis que seules quelques installations dans le monde en sont capables. Les deux principales méthodes de production — l’étirage vers le bas et l’étirage par fusion — présentent chacune des avantages distincts pour la technologie des écrans pliables.

Procédé d’étirage vers le bas (SCHOTT)

SCHOTT utilise un procédé d’étirage vers le bas dans lequel le verre en fusion s’écoule verticalement à travers une zone de formage pour créer un ruban continu. Le contrôle précis de la température et la vitesse d’étirage déterminent l’épaisseur finale. La méthode de SCHOTT produit des rubans de verre de 25 à 210 µm et peut être adaptée au traitement de verre enroulable de bobine à bobine — le verre est alors enroulé sur des bobines comme un film, ce qui permet une fabrication en grande série.

Procédé d’étirage par fusion (Corning)

Dans le procédé d’étirage par fusion de Corning, le verre en fusion déborde d’une goulotte en V, puis s’écoule sur ses deux faces opposées avant de fusionner à leur base. Comme les surfaces n’entrent jamais en contact avec les équipements, le verre obtenu n’a pas besoin d’être poli — un avantage essentiel pour la clarté optique. Selon la presse spécialisée, chaque machine d’étirage par fusion coûte plus de $200 millions, ce qui contribue à expliquer pourquoi cette innovation a mis plus de temps à être déployée à grande échelle dans l’électronique grand public.

Le renforcement chimique : l’étape finale

Quelle que soit la méthode de formage, tous les verres pliables subissent un renforcement chimique. Un procédé classique consiste à immerger le verre dans un bain de nitrate de potassium (KNO₃) fondu à environ 410 °C pendant 4 à 16 heures. Au cours de cet échange ionique, les petits ions sodium présents à la surface du verre sont remplacés par les ions potassium plus volumineux du bain de sel, ce qui crée une couche soumise à des contraintes de compression à la surface du verre — avec des valeurs publiées comprises entre 300 et 2 000 MPa selon la composition du verre et la durée du traitement. Des travaux de la Korean Ceramic Society signalent que l’application de KNO₃ par pulvérisation apparaît comme une solution de remplacement pour les feuilles ultraminces, car la méthode traditionnelle par immersion peut endommager le verre de moins de 50 µm en raison de la résistance exercée par la solution.

Quels téléphones utilisent chaque type de verre pliable ?

Samsung n’a plus le monopole des téléphones pliables — la chaîne d’approvisionnement en verre UTG reflète cette évolution. Plusieurs fournisseurs de verre se disputent désormais les contrats des fabricants d’équipements d’origine, chacun de ces fabricants explorant différentes conceptions d’appareils, sources d’approvisionnement en verre et épaisseurs cibles. Une surprise dans cette chaîne d’approvisionnement : Samsung n’utilise pas toujours son propre verre. La publication spécialisée coréenne THE ELEC a indiqué que SCHOTT avait fourni la totalité du verre UTG du Galaxy Z Fold 3 en 2021. De son côté, Nippon Electric Glass est entré sur le marché en 2025 avec Dinorex UTG — portant à un quatrième acteur le nombre de grands fournisseurs et offrant à des fabricants comme Xiaomi davantage de possibilités d’approvisionnement pour leurs appareils pliables. Le futur iPhone pliable d’Apple, dont le lancement en septembre 2026 a été largement annoncé par la presse, devrait utiliser la technologie d’écran de Samsung Display avec du verre ultramince. Selon MacRumors, Apple teste des panneaux de verre ultramince flexible d’épaisseur non uniforme — plus fins dans la zone de pliage pour la souplesse, plus épais ailleurs pour la rigidité — afin de rendre le pli de l’écran invisible.

Verre pliable ou écrans en plastique — pourquoi le verre l’emporte

Avant que le verre UTG ne devienne commercialement viable, tous les téléphones pliables utilisaient du polyimide incolore (CPI) pour protéger leur écran. Les premiers modèles — le Galaxy Fold d’origine (2019) et le Motorola Razr (2019) — reposaient tous deux sur le plastique. Le passage au véritable verre a résolu plusieurs problèmes, mais a introduit de nouvelles contraintes qui continuent de transformer le secteur des écrans pliables. Prenez l’écart de transmittance — 91-92 % pour le verre UTG contre 87-90 % pour le CPI, selon les données d’une étude publiée sur PMC consacrée aux matériaux de protection des écrans flexibles — qui peut sembler faible sur le papier, mais devient perceptible en plein soleil. Une transmittance plus élevée se traduit par des couleurs plus lumineuses et plus vives ainsi qu’une meilleure lisibilité en extérieur, des qualités importantes pour un appareil mobile que les utilisateurs consultent des centaines de fois par jour. Depuis 2021, tous les grands modèles de téléphones pliables sont commercialisés avec du verre UTG plutôt que du CPI seul comme couche structurelle de protection de l’écran. Le CPI reste présent sous forme d’un fin revêtement protecteur sur le verre, mais l’ère des écrans pliables entièrement en plastique est pratiquement révolue.

Questions fréquentes