Verre renforcé chimiquement : propriétés, procédé et applications

Verre renforcé chimiquement — Comment l’échange ionique produit le verre mince le plus résistant du marché

Le verre renforcé chimiquement est un verre ayant subi un traitement après fabrication : un échange ionique contrôlé remplace les petits ions sodium par des ions potassium plus volumineux afin de créer une contrainte de compression en surface, ce qui rend la feuille de verre mince beaucoup plus résistante aux chocs qu’un verre équivalent trempé de manière conventionnelle ou recuit. Cet article décrit les mécanismes chimiques du renforcement chimique, compare ce procédé à la trempe thermique à partir de données techniques, rassemble les performances de différents substrats et présente les applications de chaque méthode dans l’électronique grand public, l’industrie, le médical, l’automobile et la défense. Pour les produits nécessitant un verre de protection, qu’il s’agisse de préparer un cahier des charges pour un appel d’offres ou de choisir entre plusieurs fournisseurs, le cadre de décision de la section 6 permet d’adapter le substrat, l’épaisseur et la méthode aux besoins de l’application.

Qu’est-ce que le verre renforcé chimiquement ?

Le verre renforcé chimiquement est un type de verre qui acquiert sa durabilité grâce à un traitement chimique après fabrication, également désigné par les termes de renforcement chimique, de durcissement chimique ou de traitement de renforcement chimique, regroupés sous l’appellation « renforcement chimique », et qui repose sur un échange ionique. Les petits ions sodium (Na), situés dans le réseau silicium-oxygène d’une feuille de verre exempte de défauts, sont remplacés par de gros ions potassium (K) provenant d’un bain de sels fondus de cryolithe. Ces ions plus volumineux dilatent la structure du verre et y créent une contrainte de compression. La résistance théorique à la traction d’un verre exempt de défauts peut être estimée à environ 35 GPa, soit bien plus que celle de la grande majorité des aciers de construction. En réalité, les défauts microscopiques de surface introduits lors de la fabrication, de la manutention et de l’exposition à l’atmosphère ramènent la résistance à la rupture du verre recuit à environ 7-100 MPa. Le renforcement chimique atténue directement cet écart. La compression de surface créée par l’échange ionique maintient en quelque sorte les défauts de la surface du verre « fermés », de sorte qu’une force nettement plus importante est nécessaire pour qu’une fissure traverse la zone comprimée et atteigne la zone intérieure en traction. Ce facteur devient déterminant en dessous d’une épaisseur d’environ 3 mm. À cette épaisseur, la trempe thermique peine à établir dans le verre, lors du refroidissement brutal, un gradient de température suffisant pour générer une compression de surface adéquate. Le renforcement chimique ne présente pas cette limite : il fonctionne de manière fiable sur des substrats de verre aluminosilicaté de seulement 0,33 mm et de verre sodocalcique jusqu’à 1,0 mm. C’est pourquoi, à l’exception de quelques applications très spécifiques, tous les écrans de smartphone, les verres de montre connectée et les écrans industriels de faible épaisseur reposent sur un renforcement chimique plutôt que thermique. L’échange ionique alcalin a fait l’objet de nombreuses recherches dans les années 1960, si bien que la technique elle-même est largement éprouvée ; il a même été établi que plusieurs bouteilles de soda centenaires avaient subi un échange ionique alcalin au cours de leur existence ! Ces premiers travaux ont permis de réunir dans un cadre commun les résultats de nombreux articles de recherche.

Comment s’appelle le procédé de renforcement du verre ?

Le procédé est officiellement appelé échange ionique ou renforcement chimique. Le traitement par échange ionique le plus couramment présenté consiste à immerger le verre dans un bain de nitrate de potassium (KNO) à 380-420 C. Le bain de sel est maintenu à température et le verre y reste immergé pendant une durée prédéterminée, au cours de laquelle les ions potassium du sel diffusent à travers la surface du verre et remplacent les ions sodium, plus petits. L’ion potassium, plus volumineux, ayant un rayon ionique de 1,38 V (contre 1,02 V pour le sodium, cet échange entre ions crée un état de contrainte de compression dans la couche du verre où l’échange a lieu. Dans l’industrie, cette technique est couramment désignée par les termes « renforcement chimique », « durcissement chimique » ou « renforcement par échange ionique », et la norme ASTM C1422, Spécification normalisée relative au verre renforcé chimiquement, emploie officiellement l’expression « renforcé chimiquement ».

Comment fonctionne l’échange ionique

Le renforcement chimique standard suit une méthode de production très précise en plusieurs étapes, qui influe sur la résistance aux chocs, la résistance à la flexion et le comportement aux cycles thermiques du produit fini. Étape 1 – usinage avant traitement. Toutes les opérations de découpe CNC, de perçage, de rectification des chants et de mise en forme de la surface des panneaux doivent être réalisées avant leur introduction dans la solution de renforcement chimique. Une fois le verre placé dans le bain de sel pour le renforcer, toute dégradation de la surface due à un usinage ultérieur ne pourra pas être reproduite de manière maîtrisée et créera des points de contrainte incontrôlés sur le panneau. Pour les substrats aluminosilicatés destinés à servir de verre de protection, les opérations habituelles avant traitement comprennent le meulage ou le limage des chants aux dimensions finales, le perçage CNC des ouvertures pour les capteurs et les boutons, le chanfreinage des chants pour sécuriser la manipulation et le polissage de qualité optique. Étape 2 – immersion dans le nitrate de potassium fondu. Le panneau de verre est recouvert, dans les dispositifs de maintien, d’une couche superficielle de KNO préchauffé et malléable, puis descendu dans le bain. Le sel fondu est maintenu à 380-420 C. La température du lot, la pureté du sel et la durée d’immersion sont les principaux paramètres utilisés pour adapter le résultat aux exigences du client en matière de DOL et de résistance aux chocs. Les cycles standards de traitement des revêtements sur aluminosilicate de 0,7 mm durent environ 8 heures. Les substrats de plus de 0,7 mm ou les exigences plus élevées en matière de DOL et de résistance aux chocs peuvent nécessiter une durée d’immersion doublée, allant jusqu’à 16 heures selon certaines normes aérospatiales. Étape 3 – formation de la couche comprimée. Pendant l’immersion, les ions potassium, dont la taille est environ le double de celle des ions sodium, pénètrent dans la matrice du verre aux sites d’échange ionique : les gros ions actifs prennent ainsi la place des petits ions sodium qui s’y trouvaient auparavant. Cette forte différence de taille entre les ions échangés provoque une consolidation du réseau, autrement dit un état de contrainte de compression dans le plan. Avec un verre aluminosilicaté de haute qualité, les résultats sont assez prévisibles et comparables. Une DOL de 25-55 µm peut être obtenue avec une valeur de CS de 700-900 MPa. Étape 4 – refroidissement final et contrôle qualité selon les spécifications. Après leur retrait du bain de sel, les panneaux sont rincés, séchés par soufflage avec des solvants, puis laissés à refroidir dans un environnement dont la répartition spatiale est contrôlée. La CS et la DOL sont vérifiées à l’aide d’un appareil de mesure des contraintes de surface (FSM – Fundamental Stress Meter). Les panneaux qui ne satisfont pas aux critères de conception sont repris ou rejetés par l’ingénieur procédés. Échange ionique avancé en plusieurs étapes. Pour certaines applications exigeantes, un procédé à plusieurs bains est utilisé. Le premier bain, généralement du nitrate de sodium (NaNO) chauffé à environ 450 °C, produit une couche d’échange ionique très profonde. Un bain de KNO chauffé à 380-400 °C forme ensuite, au-dessus, une couche superficielle à forte CS. Ce procédé en plusieurs étapes crée une zone globale de compression plus profonde qu’un procédé à bain unique, avec une résistance accrue aux défauts profonds et de meilleures performances en chute pour les appareils électroniques grand public. Relaxation des contraintes. La contrainte de compression n’est pas permanente dans toutes les conditions. Si le verre renforcé chimiquement est exposé à des températures élevées pendant de longues périodes, la contrainte de compression se relâche progressivement à mesure que les ions retrouvent lentement un état d’équilibre. C’est pourquoi le contrôle de la température du bain est essentiel : si elle est trop élevée, l’énergie thermique atténue partiellement la contrainte de compression tout en accélérant la diffusion ionique. L’optimisation de la production consiste à équilibrer le niveau de CS et la profondeur DOL, en agissant principalement sur la température et la durée du bain. Pour en savoir plus sur les capacités et les limites de production, consultez notre page consacrée à nos capacités de renforcement chimique, qui présente les caractéristiques des équipements et les capacités de production.

Verre renforcé chimiquement et verre trempé thermiquement

Les procédés chimiques et thermiques renforcent tous le verre, mais reposent sur des mécanismes fondamentalement différents et conviennent à des épaisseurs de feuille différentes. Lors de la trempe thermique, le verre est chauffé au-dessus de sa température de transition (~620 °C pour le verre sodocalcique), puis ses surfaces sont refroidies brutalement par des jets d’air ; le refroidissement rapide et la solidification extérieure maintiennent la surface en compression. Lorsque l’intérieur refroidit et se contracte à son tour, il met les surfaces refroidies brutalement en compression. Comme indiqué précédemment, le renforcement chimique remplace les ions présents dans le verre par des ions plus volumineux, à une température nettement inférieure, grâce à un procédé de diffusion. Cette différence de mécanisme se traduit par des profils de performances distincts :

Propriété	Renforcement chimique	Trempe thermique
Épaisseur minimale	0,33 mm (aluminosilicate)	~3 mm (limite pratique)
Contrainte de compression en surface	700–900 MPa (aluminosilicate)	80–150 MPa
Durée du traitement par lot	4–16 heures	~10 minutes
Distorsion optique	Aucune (pas de chauffage au-delà de la température de transition)	Possible (ondulation de rouleaux, marques de refroidissement brutal)
Mode de fragmentation	Éclats coupants (comme le verre recuit)	Petits cubes (« dés »)
Découpe du verre après traitement	Possible (verre sodocalcique, avec précaution)	Impossible (le verre éclate)
Coût par pièce (en grande série)	Plus élevé (cycle plus long, coût du sel)	Plus faible (cadence élevée)
Norme ASTM applicable	C1422/C1422M	C1048

Idée reçue : « Le traitement chimique est toujours plus cher » Pour les panneaux de verre de plus de 4 mm d’épaisseur, la trempe thermique est toujours moins coûteuse pour la plupart des volumes de production. Pour le verre de moins de 3 mm d’épaisseur, la comparaison n’a pas de sens : la trempe thermique ne peut pas générer des contraintes de compression suffisamment élevées à une si faible épaisseur, si bien que le renforcement chimique s’impose comme la seule méthode possible. Pour évaluer les coûts, les ingénieurs doivent comparer les produits minces renforcés chimiquement aux produits non renforcés plutôt qu’aux produits trempés thermiquement, moins coûteux. Remarque sur les verres borosilicatés : la faible teneur en alcalins de la plupart des compositions de borosiliciure (Pyrex, Schott Borofloat), généralement inférieure à 5 %, entraîne un échange ionique alcalin limité et des valeurs de CS minimes.

Quelle est la résistance du verre renforcé chimiquement ?

Les niveaux de résistance dépendent de la composition du substrat, des conditions d’échange ionique et de l’épaisseur du verre. Les substrats aluminosilicatés peuvent atteindre une contrainte maximale de compression en surface de ~ 700-900 MPa après des cycles standards d’échange ionique, tandis que les compositions sodocalciques plus conventionnelles ne peuvent atteindre, dans des conditions optimales, que 80-150 MPa. Lors d’essais de résistance à la flexion selon ASTM C1422, les panneaux aluminosilicatés renforcés chimiquement (de 0,7 mm d’épaisseur) ont supporté des efforts de flexion 6-8 fois supérieurs à ceux de panneaux aluminosilicatés recuits (de 0,7 mm d’épaisseur). Lors d’un essai similaire, le verre sodocalcique peut présenter des valeurs de CS plus faibles, mais offrant tout de même une résistance à l’usure nettement améliorée, de 250-350 MPa, contre 40-70 MPa pour le verre sodocalcique recuit. À titre de comparaison, les valeurs de CS publiées les plus élevées pour des compositions d’aluminosilicate de lithium dépassent 1 000 MPa, mais les substrats de production tendent à donner des résultats bien plus fiables dans la plage de 700-900 MPa, avec un rendement élevé tout aussi acceptable.

Ce que ma carrière m’a surtout appris sur le renforcement chimique, c’est que la contrainte résiduelle n’explique qu’une partie du comportement du verre. La population de défauts présents en surface et le rapport entre la couche comprimée et ces défauts déterminent les performances réelles. Une valeur de CS élevée n’apporte aucun bénéfice si la couche est trop peu profonde pour arrêter les défauts de taille prédominante. — Arun K. Varshneya, président de Saxon Glass Technologies, membre éminent à vie de l’ACerS

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Propriétés et spécifications de performance

Le verre renforcé chimiquement ne désigne pas un produit unique, mais une catégorie de produits dont les performances peuvent varier fortement selon le substrat. Les familles de substrats les plus courantes, l’aluminosilicate et le sodocalcique, présentent des propriétés très différentes après échange ionique. Le tableau suivant indique les plages de spécifications obtenues en production pour chacune.

Propriété	Aluminosilicate	sodocalcique
Contrainte de compression (CS)	700–900 MPa	250–350 MPa
Profondeur de la couche (DOL)	30–60 µm	10–25 µm
Résistance à la flexion	600–800 MPa	200–300 MPa
Dureté Vickers	620–680 HV	540–590 HV
Épaisseur minimale	0,33 mm	1,0 mm
Transmittance (visible)	≥91.5%	≥89%
Voile optique	≤0,3 % (selon ASTM D1003)	≤0.5%
Dureté Mohs	6.5–7	5.5–6
Température de fonctionnement	−40 à +300 °C	−40 à +250 °C

Assemblage feuilleté des pare-brise automobiles

Dans l’automobile, le verre renforcé chimiquement a été intégré aux pare-brise sous la forme d’une feuille intérieure plus résistante dans un assemblage feuilleté, sans se substituer au verre feuilleté de sécurité. Un tel assemblage comprend normalement une feuille extérieure en verre sodocalcique recuit + un intercalaire thermoplastique en polybutyral de vinyle (PVB) + une feuille intérieure en verre aluminosilicaté renforcé chimiquement. La Ford GT de 2017 a été le premier véhicule de série à intégrer un pare-brise hybride en Corning Gorilla Glass. Cette couche intérieure renforcée chimiquement a permis à Ford de réduire l’épaisseur totale du pare-brise et d’économiser plus de 12 lbs (5,4 kg) par rapport au pare-brise feuilleté standard, tout en offrant 5 fois la résistance aux chocs d’une construction traditionnelle. Cette réduction de poids diminue la consommation de carburant tout en améliorant le comportement dynamique du véhiculea2. La même règle d’assemblage feuilleté s’applique au verre Dragontrail et aux autres substrats aluminosilicatés renforcés chimiquement utilisés pour les vitrages automobiles autres que les pare-brise, tels que les panneaux de toit ouvrant, les lunettes arrière et les vitrages latéraux, lorsque l’objectif de réduction du poids est particulièrement ambitieux.

Applications dans différents secteurs

Les 5 principaux domaines d’application du verre renforcé chimiquement imposent des exigences différentes en matière d’épaisseur, de résistance et d’environnement. Le choix du substrat, des spécifications CS/DOL et de l’empilement de couches dépend de l’application.

1. Électronique grand public

Les téléphones mobiles, les tablettes, les montres connectées et les écrans d’ordinateur fixe ou portable représentent de loin le plus gros volume d’utilisation du verre renforcé chimiquement. L’épaisseur habituelle du verre de protection est d’environ 0,33 mm pour les appareils portés sur soi et de 0,7 mm pour les téléphones mobiles. La marque la plus connue dans ce domaine est Gorilla Glass de Corning, le nom le plus couramment associé au verre aluminosilicaté renforcé chimiquement. Cette désignation masque parfois le fait qu’il s’agit d’un verre aluminosilicaté renforcé chimiquement : comme pour tous les autres verres renforcés chimiquement, Corning applique en réalité le même procédé de renforcement par échange ionique que celui décrit ci-dessus à des matériaux spécialement développés pour les applications grand public modernes. Chaque génération (de Gorilla Glass 1 à Gorilla Glass Victus 2) correspond à une série d’améliorations progressives de la même composition aluminosilicatée, qui reste proche de la technologie d’échange ionique.

2. IHM industrielles et panneaux tactiles

Les interfaces d’automatisation industrielle, les pupitres opérateur de machines CNC, les terminaux de point de vente et les écrans de bornes nécessitent un verre de protection aluminosilicaté renforcé chimiquement de 1,1-3 mm. Ces applications privilégient la tenue aux chocs et la résistance aux rayures plutôt que la facilité de manipulation en prise normale. Ces panneaux ne sont pas toujours trempés thermiquement, car ils sont souvent conçus avec des épaisseurs inférieures à 3 mm, seuil à partir duquel la trempe thermique est la plus efficace, tandis que le renforcement chimique apporte des avantages importants en matière de CS et de qualité optique. Un fabricant OEM de dispositifs médicaux avait besoin d’un verre de protection aluminosilicaté de 0,55 mm, avec une CS de 700 MPa et un double revêtement anti-traces de doigts + antireflet, pour l’écran d’un échographe portable, avec une validation RoHS/REACH afin d’obtenir l’autorisation de la FDA. L’association du renforcement chimique et d’un empilement multicouche a permis d’obtenir la résistance aux rayures et le fonctionnement en milieu clinique malgré des nettoyages répétés avec des lingettes alcoolisées, qui dégraderaient rapidement les surfaces non revêtues.

3. Dispositifs médicaux

Les écrans médicaux, notamment ceux des moniteurs de surveillance des patients, des équipements chirurgicaux, des appareils de diagnostic et des systèmes d’administration de médicaments, utilisent également du verre renforcé chimiquement. Les spécifications médicales exigent des démarches telles que la conformité RoHS, le respect des restrictions de substances REACH et des essais de biocompatibilité, selon l’utilisation prévue du dispositif et le degré de contact avec le patient. Une application très souvent citée dans les publications médicales est l’utilisation, par Saxon Glass Technologies, de cartouches en verre borosilicaté renforcé chimiquement pour les auto-injecteurs, ou EpiPens. Avant l’engagement du dispositif dans la procédure d’approbation de la FDA, les cartouches en verre étaient recuites ; lorsque le patient frappait l’injecteur contre sa cuisse, elles pouvaient parfois éclater avant l’injection de la totalité de la dose d’adrénaline. Le passage aux cartouches renforcées chimiquement a pratiquement éliminé ce problème, sauvant vraisemblablement des vies.

4. Automobile et transports

Outre son utilisation précédemment évoquée comme couche intercalaire dans les pare-brise feuilletés, le verre renforcé chimiquement sert de verre de protection dans de nombreuses applications automobiles dont les exigences de sécurité en cas de dommage sont bien moindres que celles des pare-brise : affichage tête haute, infodivertissement, combinés d’instruments et systèmes de divertissement aux places arrière. Les spécifications exigent généralement un fonctionnement de 40 C à +85 C (ou +105 C sous le tableau de bord dans certains cas), une tenue aux UV et une résistance aux vibrations automobiles selon la série de normes Bogue « ISO 16750 ». Lorsqu’un équipementier automobile de rang 1 a eu besoin d’un verre de protection pour un combiné d’instruments de nouvelle génération fonctionnant de 30 C à +85 C, le verre trempé standard de 3 mm ajoutait trop de poids. L’utilisation d’un verre aluminosilicaté renforcé chimiquement de 1,1 mm, avec une gravure anti-éblouissement et un revêtement anti-traces de doigts, a réduit l’effet des vibrations sur le panneau au niveau de la série Bogue Bogue Bogue Bogue D wave-BV2, tout en réduisant le poids de 60 %.

5. Défense et aérospatiale

Les écrans de cabine et les tablettes durcies, les dispositifs optiques des écrans montés sur casque et les hublots de périscopes de véhicules utilisent du verre renforcé chimiquement, avec pour exigences minimales les essais environnementaux MILSTD-810G, l’exposition aux UV en haute altitude et les cycles de température. La réduction du poids est cruciale dans l’aérospatiale, où chaque once influe sur la consommation de carburant et la charge utile. Les nouveaux stratifiés vitrocéramiques à base de verre fondu destinés aux ensembles d’écrans de cockpit de ‘qualité optique’ des avions militaires doivent ‘résister à des impacts d’oiseaux à 400+ nœuds. Les assemblages feuilletés en aluminosilicate renforcé chimiquement répondent à cette exigence avec une transmittance >91 % après la première exposition aux UV, une combinaison de propriétés que la trempe thermique seule ne peut offrir à l’épaisseur requise de 2 mm. Parcourez toute notre sélection de verres de protection pour écrans tactiles, ou venez nous voir directement pour vos besoins en panneaux pour écrans IHM industriels.

Comment spécifier le verre renforcé chimiquement pour votre projet

Choisissez les dimensions qui correspondent réellement à votre application, en tenant compte de cinq spécifications clés. La liste de contrôle suivante vous guide dans les décisions à prendre pour répondre aux besoins d’une équipe de production.

Grille de décision

Exigence	Substrat	Méthode	Justification
<1 mm + forte résistance aux chocs	Aluminosilicate	Renforcement chimique	La trempe thermique ne permet pas de traiter les épaisseurs <3 mm
1–3 mm + maîtrise des coûts	sodocalcique	Renforcement chimique	Coût du substrat inférieur, épaisseur toujours en dessous de la limite de la trempe thermique
>4 mm + grand format	Verre float / sodocalcique	Trempe thermique	Cycle plus rapide, coût inférieur en grande série
Clarté optique essentielle	Aluminosilicate + revêtement antireflet	Renforcement chimique	Aucune distorsion optique due au procédé
Conformité aux normes MIL-STD	Aluminosilicate	Renforcement chimique + feuilletage	Seule méthode répondant aux spécifications militaires pour les faibles épaisseurs

Pour vous accompagner dans votre projet, les solutions de verre de protection sur mesure comprennent des conseils techniques sur le choix du substrat, la compatibilité des couches et les paramètres de renforcement.

Questions fréquentes

Qu’est-ce que le verre renforcé chimiquement de Garmin ?

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Garmin utilise du verre renforcé chimiquement sur bon nombre de ses montres GPS, compteurs de vélo et appareils de navigation portables. Il s’agit généralement d’un substrat mince en aluminosilicate ayant subi un traitement classique par échange ionique. Garmin ne fabrique pas ce verre : l’entreprise s’approvisionne en verre de protection renforcé chimiquement auprès de fournisseurs de verre spécialisés.

Le verre renforcé chimiquement peut-il se casser ?

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Oui. Le verre renforcé chimiquement est nettement plus difficile à casser que le verre recuit, avec une résistance aux chocs et à la flexion de 6 à 8 fois supérieure, mais il n’est pas incassable. Un impact ponctuel suffisamment important, des dommages sur les chants ou un effort de flexion dépassant la capacité de la couche en compression provoqueront une rupture. Lorsqu’il se casse, il produit des éclats coupants similaires à ceux du verre recuit, et non les petits cubes caractéristiques du verre trempé thermiquement. C’est pourquoi les applications où la sécurité est cruciale associent le renforcement chimique au feuilletage.

Verre renforcé chimiquement et Gorilla Glass : quelle différence ?

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Gorilla Glass est une marque créée par Corning pour désigner un verre en aluminosilicate renforcé chimiquement particulier. Le terme “verre renforcé chimiquement” est une appellation générique désignant tout type de verre renforcé chimiquement (corning précise qu’il faut utiliser le terme “verre renforcé chimiquement” pour le distinguer du verre durci thermiquement ou des autres types de procédés de renforcement). Gorilla Glass est l’un des nombreux verres renforcés chimiquement de cette catégorie ; on y trouve également AGC Dragontrail, Schott Xensation et d’autres substrats renforcés chimiquement sans marque.

Peut-on découper le verre renforcé chimiquement après traitement ?

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Cela dépend du substrat. Le verre sodocalcique renforcé chimiquement peut être rayé puis découpé après traitement, moyennant certaines précautions : sa CS plus faible et sa DOL moins profonde permettent à la rupture de suivre le trait de rayage si celui-ci est réalisé avec soin. L’aluminosilicate renforcé chimiquement présentant une CS élevée (>600 MPa) est nettement plus difficile à découper après traitement : l’énergie de compression résiduelle favorise une multiplication moins contrôlée des fissures.

La meilleure solution consiste à effectuer toutes les opérations de découpe et d’usinage avant l’échange ionique.

Qu’ajoute-t-on au Gorilla Glass pour le rendre plus résistant ?

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Rien n’est ajouté au verre. Le Gorilla Glass est renforcé par échange ionique. À la surface, de petits ions sodium sont remplacés par des ions potassium plus volumineux provenant d’un bain de sels fondus.

Grâce à sa composition en aluminosilicate, le Gorilla Glass a été optimisé pour faciliter cet échange ionique. L’augmentation de la résistance est donc due au procédé.

Faut-il appliquer un traitement de scellement au verre renforcé chimiquement ?

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Un traitement de scellement n’est pas nécessaire pour assurer la stabilité structurelle du verre renforcé chimiquement, car la couche en compression fait partie du verre lui-même et n’est pas un revêtement qui se dégrade. Dans de nombreuses applications, des couches fonctionnelles, par exemple anti-traces de doigts, antireflet ou oléophobes, sont toutefois ajoutées pour conférer des propriétés de surface et assurer un nettoyage passif. Ces couches sont appliquées avant l’échange ionique et font partie du panneau fini.

Un scellement des chants peut également être prescrit pour les panneaux feuilletés ou assemblés par collage afin d’empêcher l’humidité de pénétrer jusqu’à l’interface adhésive.